Licenciado Javier Pérez Olagaray. |
Comenzó entonces una mayor ayuda hacia las empresas, por lo que salimos de la ciudad de México para radicarnos en el pueblo de San Jerónimo Tepetlacalco, Municipio de Tlalnepantla, en el año de 1946 en el kilómetro 15 carretera Atzcapotzalco-Tlalnepantla.
Incluir en este capítulo el nombre de Don Ángel Arriaga Puente, no es sólo el justo reconocimiento a su entrega al trabajo y la amistad. Su inclusión a partir de los años 50 en el proyecto de la Fábrica Nacional de Lija, S. de R. L., representó para su fundador, Don Esteban Pérez Fernández, la culminación de ese sueño nacido en 1927.
Con objeto de tener una mayor variedad de minerales abrasivos, la visión del fundador fue la de incorporar esmeril griego importado de la isla de Naxos y granate de las Minas Barton en el Estado de Nueva York.
El Licenciado Javier Pérez Olagaray, hijo de Don Esteban, ya había realizado un viaje a Francia con los señores de Produits Abrasifs Duperrey, de quienes recibió información para una fabricación más moderna y adquirió del fabricante Klingspor el primer equipo para el recubierto de lija, este era un Maker de 28” de ancho con rodillos de hule y acero, con cepillo distribuidor del engomado y un sistema de tolvas para la aplicación por gravedad del abrasivo. Más tarde se llevaría acabo una sociedad con el fabricante American Sandpaper Inc.
Se instala entonces la primera planta con todos los adelantos tecnológicos
de aquélla época.
En el año de 1957, la fabricación también comprendía almacenaje, molienda y graduación de los diferentes minerales en contenedores de concreto, unos para la obsidiana y otros para el cuarzo blanco en las diversas graduaciones, para los productos de granate y esmeril venían empacados en costales en las conocidas graduaciones de 3/0 hasta la número 2. Los molinos eran tipo martillo y el departamento se conocía con el nombre de “Polvos”.
Como los productos de esmeril y granate eran importados siempre se buscó la manera de sustituirlos por medio, de corindones naturales y granate nacional, el problema no era encontrar la sustitución, sino procesar los minerales que son de durezas y densidades muy elevadas, lo que hacía incosteable cualquier proceso de molienda y tamizado.
La preparación de adhesivos era un poco más compleja, constaba de una pequeña caldera vertical de tubos de humo, esta caldera generaba el vapor de cuatro pailas de cobre, ahí se preparaban las diferente mezclas de adhesivos a base de cola animal, el olor que desprendía la preparación no era muy agradable, ya que en ese entonces se usaba la cola de hueso en forma de tabla, la cual simplemente tardaba (sólo para remojarse) alrededor de seis horas, después ya se podía disolver la solución mediante temperatura y agitarse manualmente. Ya posteriormente se usaron densímetros especiales calibrados en grados Twaddle para conocer el valor de la densidad de la mezcla.
|
|
|
Las mezclas de cola ya preparadas, eran transportadas manualmente en cubetas hasta cada uno de los recipientes de engomado y de reengomado correspondiente. Para evitar que las mezclas se enfriaran, las charolas de adhesivo contaban con un doble fondo, calentando el agua de la camisa mediante un quemador de gas.
La primera modificación a la máquina de Recubierto se hizo con planos de American Sandpaper, se fabricaron en un taller las cabezas de Maker y Sizer de 36” de ancho, pailas nuevas de acero que sustituyeron a las de cobre. Se instaló el primer sistema de proyección electrostática de abrasivos marca Kilovolt, de bulbos. Los túneles con calefacción tenían 15 metros para el Maker y 75 para el Sizer. En esta época la fabricación de Manufactura, era dirigida por el Arq. Guillermo Pérez Olagaray.
Trataremos de describir los inicios técnicos:
El laboratorio era un cuarto pequeño, anexo a la primera subestación eléctrica, por donde actualmente están las oficinas del Maker I, ya existían algunas bases de medición sobre los gramajes a usar para el engomado, abrasivo y reengomado. Se usaban los sobres con las muestras correspondientes y en la portada de los mismos se anotaban los datos de fabricación. Para cada muestra se cortaba físicamente un cuadro de lija equivalente a 1/30 de m2, obteniendo así los pesos de los materiales aplicados.
Los instrumentos se reducían a unos cuantos, un viscosímetro para cola animal hecho en FANDELI, copiado de un catálogo americano, siendo un simple bote de metal con una resistencia eléctrica interior y que contenía una bureta para medir la viscosidad de la cola, tenía además un termómetro, un agitador manual y un cronómetro, era todo un invento, un horno de laboratorio, un juego de tubos de ensaye para medir la gelatinidad de la cola, una balanza Ohaus de 1 Kilogramo, un moderno viscosímetro Brookfield con todo varillas, un tensómetro Scout Tester modelo manual para medir la tensión en papeles y telas.
El comienzo de las líneas técnicas se dió en el laboratorio, donde se realizaron los primeros recubiertos con resina en polvo de urea formaldehído, sobre papeles cilindrados para industria de la tenería y del calzado, a estas líneas se les denominó U-MEX, y a las líneas de telas X y recubiertos fenolicos se les llamo FENO-MEX, la resinas eran de procedencia local, hechas con una licencia de la compañía Catalin.
También se inició la fabricación manual de Discos de Fibra Vulcanizada, los cuales eran cortados previamente y recubiertos de forma manual uno por uno, el primer adhesivo se aplicaba con brocha de 3”, el disco se había pesado previamente para medir la cantidad de resina. El abrasivo se aplicaba por gravedad mediante un cernidor, secando posteriormente en un horno de laboratorio.
Si la temperatura excedía lo especificado, la película de resina se burbujeaba, inutilizando el producto. Una vez seca la película, se colocaba una segunda aplicación con un secado final de dos a tres horas, en el mejor de los casos se obtenían partidas de 50 discos de 7 x 7/8”, por grado y lote.
 |
